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Dies ist das kostenlose Material Data Center Datenblatt für Ultraform® S2320 003 AT - POM - BASF
Material Data Center bietet Ihnen folgende Funktionalität für Ultraform® S2320 003 AT an:
Einheitenkonvertierung, PDF Datenblattdruck, direkter Vergleich mit anderen Kunststoffen, Schnapphakenberechnung, Biegebalkenberechnung, Parameter für Werkstoffmodelle, CAE Schnittstellen
Einheitenkonvertierung, PDF Datenblattdruck, direkter Vergleich mit anderen Kunststoffen, Schnapphakenberechnung, Biegebalkenberechnung, Parameter für Werkstoffmodelle, CAE Schnittstellen
Hier finden Sie eine Übersicht über weitere Informationen, die Material Data Center zu Ultraform bietet.
Die folgenden Links führen Sie direkt zu den entsprechenden Daten in diesem Datenblatt:
Produkttext
Leicht fließende und schnell erstarrende Marke für spritzgießtechnisch schwierige Formteile mit geringen Wanddicken.
Abgekürzte Bezeichnung gemäß ISO 1043-1: POM
Bezeichnung gemäß ISO 29988-POM-K,,M-GNR,4-2
Abgekürzte Bezeichnung gemäß ISO 1043-1: POM
Bezeichnung gemäß ISO 29988-POM-K,,M-GNR,4-2
| Verarbeitungs-/Physikal. Eigenschaften | Wert | Einheit | Prüfnorm | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| ISO Daten | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Schmelzevolumenrate, MVR | 11 | cm³/10min | ISO 1133 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Temperatur | 190 | °C | - | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Belastung | 2.16 | kg | - | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Verarbeitungsschwindung, parallel | 2.1 | % | ISO 294-4, 2577 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Verarbeitungsschwindung, senkrecht | 2.1 | % | ISO 294-4, 2577 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Mechanische Eigenschaften | Wert | Einheit | Prüfnorm | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| ISO Daten | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Zug-Modul | 2700 | MPa | ISO 527 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Streckspannung | 64 | MPa | ISO 527 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Streckdehnung | 10 | % | ISO 527 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Nominelle Bruchdehnung | 29 | % | ISO 527 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Zug-Kriechmodul, 1h | 1900 | MPa | ISO 899-1 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Zug-Kriechmodul, 1000h | 1300 | MPa | ISO 899-1 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Charpy-Schlagzähigkeit, +23°C | 250 | kJ/m² | ISO 179/1eU | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Charpy-Schlagzähigkeit, -30°C | 230 | kJ/m² | ISO 179/1eU | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Charpy-Kerbschlagzähigkeit, +23°C | 6 | kJ/m² | ISO 179/1eA | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Charpy-Kerbschlagzähigkeit, -30°C | 5.5 | kJ/m² | ISO 179/1eA | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Thermische Eigenschaften | Wert | Einheit | Prüfnorm | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| ISO Daten | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Schmelztemperatur, 10°C/min | 167 | °C | ISO 11357-1/-3 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Formbeständigkeitstemperatur, 1.80 MPa | 100 | °C | ISO 75-1/-2 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Formbeständigkeitstemperatur, 0.45 MPa | 156 | °C | ISO 75-1/-2 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Vicat-Erweichungstemperatur, B | 150 | °C | ISO 306 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Längenausdehnungskoeffizient, parallel | 110 | E-6/K | ISO 11359-1/-2 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Brennbarkeit bei nominal 1.5mm | HB | class | IEC 60695-11-10 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| geprüfte Probekörperdicke | 1.6 | mm | - | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Yellow Card vorhanden | ja | - | - | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Brennbarkeit bei Dicke h | HB | class | IEC 60695-11-10 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| geprüfte Probekörperdicke | 0.8 | mm | - | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Yellow Card vorhanden | ja | - | - | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Brennbarkeit-Sauerstoff-Index | 15 | % | ISO 4589-1/-2 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Elektrische Eigenschaften | Wert | Einheit | Prüfnorm | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| ISO Daten | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Dielektrizitätszahl, 100Hz | 3.8 | - | IEC 62631-2-1 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Dielektrizitätszahl, 1MHz | 3.8 | - | IEC 62631-2-1 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Dielektr. Verlustfaktor, 100Hz | 10 | E-4 | IEC 62631-2-1 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Dielektr. Verlustfaktor, 1MHz | 50 | E-4 | IEC 62631-2-1 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Spezifischer Durchgangswiderstand | 1E11 | Ohm*m | IEC 62631-3-1 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Spezifischer Oberflächenwiderstand | 1E13 | Ohm | IEC 62631-3-2 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Elektrische Durchschlagfestigkeit | 40 | kV/mm | IEC 60243-1 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Vergleichszahl der Kriechwegbildung | 600 | - | IEC 60112 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Andere Eigenschaften | Wert | Einheit | Prüfnorm |
| Wasseraufnahme | 0.9 | % | Ähnlich ISO 62 |
| Feuchtigkeitsaufnahme | 0.2 | % | Ähnlich ISO 62 |
| Dichte | 1410 | kg/m³ | ISO 1183 |
Merkmale
Verarbeitungsmethoden
Spritzgießen
Lieferformen
Granulat
Additive
Entformungshilfsmittel
Regionale Verfügbarkeit
Weitere Informationen
Spritzgießen
VORBEHANDLUNG
Pre/Post-processing max. zul. Wassergehalt evtl. Trocknung: .2 %
Pre/Post-processing Vortrocknung Temperatur: 100 °C
Pre/Post-processing Vortrocknung Zeit: 3 h
VERARBEITUNG
Spritzgießen Massetemperatur: 190 - 230 °C
Spritzgießen empf. Massetemperatur: 200 °C
Spritzgießen Werkzeugtemperatur: 60 - 120 °C
Spritzgießen empf. Werkzeugtemperatur: 90 °C
Spritzgießen Verweilzeit Thermoplaste: 10 min
Verarbeitung
Für die Spritzgießverarbeitung von Ultraform® eignen sich die üblichen eingängigen Dreizonenschnecken mit einer wirksamen Schneckenlänge von mindestens 15 D, besser 20 - 23 D.
Vorbehandlung
Das originalverpackte Granulat kann ohne besondere Vorbehandlung verarbeitet werden. Durch längere oder unsachgemäße Lagerung (z.B. durch Kondenswasserbildung) feucht gewordenes Granulat muss in Trockenluft- oder Umlufttrocknern bei ca. 100 - 110 °C etwa 3 Stunden lang getrocknet werden. Der Wassergehalt sollte 0.2 % nicht überschreiten.
Nachbehandlung
Wenn Teile bei relativ niedriger Werkzeugtemperatur hergestellt wurden (z.B. zur Erreichung kurzer Zykluszeiten) und sich im späteren Einsatz maßlich nicht mehr verändern dürfen, kann eine thermische Nachbehandlung, die eine Maßveränderung durch Nachkristallisation bewirkt, erforderlich sein. Hier empfiehlt sich eine Lagerung in einem Umluft- Wärmeschrank bei Temperaturen von 100 - 130 °C, bis sich die Maße nicht mehr signifikant verändern. Die hierfür benötigte Zeit ist experimentell zu ermitteln.
Pre/Post-processing max. zul. Wassergehalt evtl. Trocknung: .2 %
Pre/Post-processing Vortrocknung Temperatur: 100 °C
Pre/Post-processing Vortrocknung Zeit: 3 h
VERARBEITUNG
Spritzgießen Massetemperatur: 190 - 230 °C
Spritzgießen empf. Massetemperatur: 200 °C
Spritzgießen Werkzeugtemperatur: 60 - 120 °C
Spritzgießen empf. Werkzeugtemperatur: 90 °C
Spritzgießen Verweilzeit Thermoplaste: 10 min
Verarbeitung
Für die Spritzgießverarbeitung von Ultraform® eignen sich die üblichen eingängigen Dreizonenschnecken mit einer wirksamen Schneckenlänge von mindestens 15 D, besser 20 - 23 D.
Vorbehandlung
Das originalverpackte Granulat kann ohne besondere Vorbehandlung verarbeitet werden. Durch längere oder unsachgemäße Lagerung (z.B. durch Kondenswasserbildung) feucht gewordenes Granulat muss in Trockenluft- oder Umlufttrocknern bei ca. 100 - 110 °C etwa 3 Stunden lang getrocknet werden. Der Wassergehalt sollte 0.2 % nicht überschreiten.
Nachbehandlung
Wenn Teile bei relativ niedriger Werkzeugtemperatur hergestellt wurden (z.B. zur Erreichung kurzer Zykluszeiten) und sich im späteren Einsatz maßlich nicht mehr verändern dürfen, kann eine thermische Nachbehandlung, die eine Maßveränderung durch Nachkristallisation bewirkt, erforderlich sein. Hier empfiehlt sich eine Lagerung in einem Umluft- Wärmeschrank bei Temperaturen von 100 - 130 °C, bis sich die Maße nicht mehr signifikant verändern. Die hierfür benötigte Zeit ist experimentell zu ermitteln.
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Erstellt: Quelle: www.materialdatacenter.com
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